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在紅木家具行業，生產效率低下、質量不穩定等因素，嚴重制約了產業健康發展，而解決這些問題的法寶正是“標準化”。近日記者從大涌鎮獲悉，中山市東成紅木家具有限公司花了一年時間，用547項標準重新規范每一個生產和管理環節，給自身戴上“緊箍咒”，從而提升產品質量和生產效能。

近日，該企業捧回由國家標準化管理委員會印制的標準化良好行為證書，成為廣東省首家通過4A級標準化良好行為認定的紅木家具企業，這也是企業標準體系國家標準的最高級別。

企業自戴“緊箍咒”

師傅帶徒弟，工藝憑經驗，是紅木家具產業的傳統生產模式。由于缺乏操作規程、缺乏業務指引，車間雜亂無章、原材料浪費、工作效率低下、返工率高、成本難控等現象頻現。

記者從東成家具獲悉，去年，走過近二十年發展歷程的東成家具決心改變這一狀況——在通過IS09000-2001質量管理體系認證的基礎上，邁上集技術、工作、管理等規范于一身的“標準化”治企之路。

以斷料這一看似簡單的工序為例，就要應用開料技術標準、開料人員工作標準等多項標準，該崗位工人同時還要熟悉整個工藝流程圖。過去，工人斷料的隨意性很大，一段原本合理使用可以畫出4塊規格的木料，卻鋸成3塊。但現在，產品用料、技術、工藝、安全操作等要求一目了然，浪費木材的現象也基本得到杜絕。

從產品設計到設計管理，從車間布置到材料擺放，從工時測定到操作規范的建立，從生產、包裝、搬運、貯存到安裝、交付使用等每一個環節，從總經理、業務主管到技術員、操作員等每一個崗位……東成逐一梳理完善，最后形成397項技術標準、37項工作標準和113項管理標準，合計547項標準。新標準體系建立后，不僅大大提高了員工的工作效率及質量，產品品質亦得到明顯提升。

標準編制須持續改進

“標準化”是一個龐大的系統工程，每一項都是“牽一發而動全身”。那東成是如何將這些規范落到實處，并產生效益？

該企業負責此項工作的經理李國進表示，企業除了召開兩次全廠的品質會議，還會針對不同崗位的工作進行技術指導和培訓。而每一個車間都會將有關標準張貼在車間內，向每一名員工發放員工手冊，平時則以小組為單位展開交流學習。

“如今，每個員工都能深刻理解標準化工作，明白只有做到不浪費材料、不返工、不影響交接，才能把生產成本降低最低，創造產品利益最大化，贏得客戶的認可。”李國進說。

李國進認為，標準化還有個最大的好處，就是不管老員工、還是新員工都可以很方便地查閱或依據公司制定的標準進行標準化生產，從而保證生產出來的每一件產品、每一個部件都是品質上乘。

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